3D打印具有很大的潜力，但受可打印材料数量的限制。研究人员已将耐热陶瓷添加到列表中，但是，为增材制造提供了更多的可能性。
在发表在《杂志》上的一项研究中科学来自HRL实验室的研究人员表明，现在不仅可以建造，而且可以使陶瓷零件复杂地定制，同时融合了强度和对摩擦，化学降解和热量的抗性。
陶瓷以其耐用性，尤其是具有复杂形状的陶瓷而闻名，并且与传统的制造方法兼容，例如铸造和加工。尽管需要加热来结合粉末并创建固体形式，但它还负责将缺陷（如裂缝和裂缝）引入成品。
为了解决这个问题，HRL实验室的研究人员转向了由磨损前聚合物制成的可打印树脂，当施加高热量时，它们会变成陶瓷。具体而言，他们表明该树脂与立体光刻兼容，这是一种流行的3D打印技术，它利用激光逐层从液体聚合物中创建结构，并且是用图案化的面具和紫外线光构建Lattices的Stereolithography的专业方法比立体信誉快的速度快100至1000倍。
印刷后，将树脂受到加热，以将其转动陶瓷，以证明材料令人印象深刻的机械性能。
据高级HRL实验室科学家Tobias Schaedler称，该研究使得可以打印两类有用的陶瓷零件：一个用于火箭，喷气发动机和机电系统的小型和复杂的组件，以及另一个大型但很大但很轻的晶格结构，用于空气和航天器外部。
“通过我们的新3D打印过程，我们可以充分利用这种硅氧陶瓷的许多理想特性，包括高硬度，强度和温度能力以及对磨损和腐蚀的抵抗力，”他说。
HRL Labs还从研究的支持者那里获得了国防高级研究项目局（DARPA）的资金，以利用新的3D打印技术来提出一种陶瓷Aeroshell，该技术可用作抗碎屑，压力和热量的屏蔽，用于高音飞机或航天器。
根据DARPA的国防科学办公室主任Stefanie Tompkins的说法，陶瓷泡沫非常适合Aeroshells，但该材料的机械性能差使它们与负载结构不相容。但是，HRL实验室的陶瓷晶格结构的强度是商业上可用的泡沫的10倍。
Schaedler与Zak Eckel，William Carter，Chaoyin Zhou，Alan Jacobsen和John Martin一起加入学习。
